FEATURED PROJECTS
原碳环密封频繁泄漏、氮气消耗量居高不下，机组运行 3 个月即出现可燃气外泄。 改造为指式密封后泄漏量为 0，氮气消耗量下降 62%，年节约氮气费用约 18 万元。
大型离心式合成气压缩机（轴功率 12 MW），原迷宫密封工艺气损耗严重。 改造后工艺气损耗下降 85%，配套密封监控系统实现 CO 24 小时在线监测。
高炉煤气余压回收透平 BPRT 机组，原碳环密封 6 个月即需检修。 改造后已无故障运行 38 个月，回收电量提升 7.2%，年增发电收益约 65 万元。
蒸汽透平驱动离心式压缩机，工况温度 480 ℃、压力 1.2 MPa。 指式密封在高温环境下保持稳定结构，密封性能为改造前的 4.5 倍。
2×300 MW 燃煤机组给水泵驱动汽轮机，原迷宫+碳环组合密封维护周期短。 改造为指式密封后预计 8 年免检修，减少非计划停车 2 次/年。
大型空分装置空压机（轴功率 8.5 MW），原密封需每月补油、6 个月检修。 改造后无油污染、密封 0 泄漏，工艺空气洁净度提升至 ISO 8573-1 Class 1。
BEFORE & AFTER
3-6 个月即出现明显泄漏，氮气消耗量高，频繁检修影响生产，CO 监测缺失存在安全隐患。
5 年+ 免检修、密封 0 泄漏，氮气消耗下降 60%+，配套监测系统实时可查。
单台 TRT 改造投资回收期 ≤ 12 个月，5 年综合节约维护 + 物料 + 停车损失 200 万+ 元。
减少煤气外泄 95%+，降低大气污染物排放，符合钢铁行业超低排放与碳达峰要求。
CO 24 小时监测 + 三级报警机制，杜绝可燃气体聚集风险，工厂安全管理可控。
TRT 主机不做任何改造，3-7 天停机窗口内完成更换与调试，最小化对生产影响。